注塑模具在注塑成型過(guò)程中，會(huì)遇到許多影響模具產(chǎn)品成型的因素，這些影響因素在模具成型后，會(huì)在成型后的模具產(chǎn)品上體現(xiàn)出來(lái)。如模具表面有凹凸印記，模具表面出現(xiàn)黑點(diǎn)，產(chǎn)品連接處熔接不良，模具軟硬度不夠等等問(wèn)題。今天航標(biāo)小編我著重講一下注塑熔接不良原因及解決方法，下面就來(lái)看看注塑模具熔接不良原因吧。

　　一、注塑熔接不良的原因

　　1、結(jié)構(gòu)不對(duì)

　　注塑模具澆口系統(tǒng)的樣子或者結(jié)構(gòu)不對(duì)，如進(jìn)料口小，連接主流道末端和澆口之間的
　　分流道小，液體流過(guò)通道的道路過(guò)長(zhǎng)，對(duì)流料進(jìn)行的阻力大，流料物料溫度下降過(guò)快。

　　2、溫度太低

　　在對(duì)模具進(jìn)行注射填充中，注射物料的體表溫度太低或模具產(chǎn)品的體表溫度太低。因?yàn)樗芰舷鹉z的熔融點(diǎn)各不相同，有的100多度就熔化了，有的200多度還不熔化，但是一般的塑膠產(chǎn)品的熔點(diǎn)在150-300度之間。

　　3、流動(dòng)差

　　在爐內(nèi)的注塑料流動(dòng)性太差，有先放進(jìn)去的冷料摻入，冷卻速度過(guò)快。料不夠純換高溶脂的新料也可以加點(diǎn)硬脂酸。

　　4、水分多

　　冷卻通路漏水進(jìn)入型腔使模具產(chǎn)品內(nèi)含有的水分或潤(rùn)滑劑過(guò)多。融料充氣過(guò)多，脫模劑放入的太多都會(huì)影響模具成型的狀態(tài)。

　　5、壓力大小

　　對(duì)模具產(chǎn)品進(jìn)行注射時(shí)的壓力太小或注射速度慢也是會(huì)影響到模具部分大小和整體的大小對(duì)比不一致。

　　6、制品形狀不一

　　制品形狀不良，壁厚薄不均勻，使模具產(chǎn)品在快成型時(shí)融料在薄壁內(nèi)的縫隙處交匯，會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品變形或縮水，這樣的話只能重新制作模具了。

　　7、操作不到位

　　對(duì)模具進(jìn)行冷卻處理中，對(duì)冷卻系統(tǒng)操作不當(dāng)或排氣不良。直接影響制品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率，使模具不能正常成型而停產(chǎn)，嚴(yán)重者使頂桿等活動(dòng)件熱脹卡死而損壞。

　　8、溶料使用不當(dāng)

　　在對(duì)模具進(jìn)行注塑時(shí)，注塑料里面摻雜有不能相互溶解的溶料、油質(zhì)或脫模劑使用不當(dāng)。

　　在看完了注塑模具產(chǎn)品熔接不良的原因后，這里面有你在塑模中遇到的問(wèn)題嗎？這些該怎么解決？下面我們?cè)賮?lái)看看熔接不良的解決方法。

　　二、注塑熔接不良的解決方法

　　1、改進(jìn)模具澆口系統(tǒng)，增大澆口或分流道，對(duì)液體流過(guò)的道路減小路程以及減小流料阻力，保持料溫度幅度。
　　2、增加熔膠筒內(nèi)的溫度和模具產(chǎn)品表面的溫度。
　　3、對(duì)于流動(dòng)性較差的物料，防止的冷料加入加速冷卻的過(guò)程而影響流動(dòng)的速度。
　　4、仔細(xì)檢查排氣孔，擦干模具產(chǎn)品的內(nèi)壁或按工藝技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)使用塑料、添加劑等。
　　5、在對(duì)模具產(chǎn)品進(jìn)行注射時(shí)增大射膠壓力和速度設(shè)置值。
　　6、改善模具制品的形狀或增加注塑模具成型時(shí)的過(guò)程時(shí)間。
　　7、檢查冷卻系統(tǒng)和排氣孔情況。
　　8、檢查塑料有沒(méi)有被污染，擦干凈模具產(chǎn)品內(nèi)外壁，涂上適當(dāng)劑量的脫模劑。
　　讀完這篇文章后，在注塑熔接不良原因里面，有你在塑模過(guò)程中遇到過(guò)的模具塑模熔接不良的問(wèn)題嗎？那么這些問(wèn)題你在熔接不良的解決方法內(nèi)容里面找到答案了嗎？航標(biāo)模具科技有限公司是一家塑料橡膠成型工廠，為客戶提供高、中、低端產(chǎn)品的制造和解決方案，提高客戶供應(yīng)鏈效率。您在塑膠模具上有任何需求歡迎聯(lián)系我們或在網(wǎng)站下方留言。